本文通过对钨铜合金的机械球磨、烧结和热挤压及热轧制中剖析研究
，实现钨铜合金致密的最优化参数和掌握塑性变形对钨铜合金组织和性能的影响
。这不但会增进塑性加工学科与粉末冶金、质料学等学科的相互渗透与生长
，并且关于提高我国钨基质料的研发及制造水平都有主要的意义

具有纳米结构的钨铜合金

      粉末粒度和匀称性强烈影响钨铜合金的烧结特征
。若减小粉末粒度,烧结密度和质料性能将大大改善
。自20世纪90年月
，发明纳米结构的质料具有通例结晶质料所不具有的特异性能
，种种类型的纳米质料获得研究和生长
。同样
，对纳米结构的钨铜合金也举行了开发
。

     接纳纳米钨铜复合粉体来制备钨铜合金时
，在固相和液相烧结条件下都泛起强烈的致密化效果
。纯粹金属钨和铜的超细、弥散混淆粉制造难度大
。而化学合成法如金属氧化粉末共还原法、化学蒸发凝聚法、化学机械法等却极易制得超细、弥散、匀称、高纯的复合粉
，进而获取纳米晶钨铜合金；接纳CVC合成钨铜氧化物纳米粉直接加压成型后,分阶段通氢还原
，液相或固相烧结也可获得靠近全致密的纳米钨铜合金
。

钨铜丝螺纹加工工艺

      1、由于钨铜合金质料的加工特征
，易造成丝锥磨损较快
，导致小直径内螺纹(M3及M3以下)中径缺乏格
，螺纹T塞规不可旋入到位
，若一连加工
，丝锥易折断;

      2、使用丝锥加工盲孔时
，钻孔深度没有抵达螺纹的有用深度
，导致丝锥折断;③使用丝锥加工钨铜合金盲孔时形成短屑
，由于螺纹底径较小
，容屑空间有限
，如不实时整理
，会造成梗塞
，导致丝锥折断
。

解决丝锥易磨损和折断问题的步伐

      1、攻丝时应只管选择刚性好、带涂层的丝锥
，即将原来使用的高速钢无涂层螺旋丝锥替换为蒸汽回火物理涂层含钴高速钢直槽丝锥
，通过手工磨制的要领
，增大该丝锥铲背和前角
，使丝锥刀刃厚度较薄
，可有用增添丝锥的刚性和尖锐水平

      2、使用丝锥加工盲孔时
，钻孔深度一定要比螺纹深1-2个螺距
，以避免丝锥遇到孔的底部

      3、攻丝时应实时整理切屑
，阻止造成螺纹底孔梗塞
。螺纹底径尺寸的选择是影响螺纹能否及格的主要因素
。通过盘问国家标准直接获得螺纹底径尺寸
，攻丝完成后
，螺纹底径会变小
，导致螺纹缺乏格
，且丝锥易被“抱”死在螺纹底孔内
。对底径尺寸举行重新选择
。盘算时
，使用外螺纹的现实外径尺寸
，获得的螺纹底径尺寸越发准确
。

      4、凭证攻丝时现实视察剖析可知
，螺纹缺乏格的主要缘故原由是钨铜合金质料的塑性及弹性模量较高
，在加工螺纹时
，金属的塑性变形造成螺纹底径变小
。

      5、依据螺纹底径盘算公式得出螺纹底径值
，在此基础上接纳控制变量法举行试验
。以M2螺纹为例
，国标M2螺纹底径为1．567+0．1120
，通过公式盘算得出螺纹底径为1．67－1．68
，其变量规模和试验效果见表1

表1    差别螺纹底径加工试验表      （mm)

     6、由表1的控制变量法举行试验
，以螺纹底径为变量
？梢钥闯:接纳国标螺纹底径加工出的螺纹及格率低;随着螺纹底径的增大
，螺纹及格率逐渐增添
，到一定规模后及格率又逐渐降低;底径尺寸在Φ1.67－1．68时
，螺纹塞规的TZ及格
，但旋入不顺畅;在选择底径尺寸为Φ1．71－1．73螺纹塞规的TZ及格
，且旋入较顺畅(螺纹塞规Z旋入3－4扣
，

     7、国家标准螺纹允许螺纹塞规Z旋入2－4扣
，切合国标要求);在选择Φ1．75－1．77及以上的螺纹底径时
，螺纹塞规Z时
，可旋入凌驾6扣
，不切合国家螺纹标准
。

     8、试验批注
，螺纹底径尺寸依据公式盘算得出的尺寸再加大0．01－0．04mm
，螺纹及格率最多
。通过工艺要领的改变
，显著减小攻丝时扭矩
，丝锥的磨损和折断也显著降低
，单支丝锥加工及格品数目由原来的1个提高到20个
。

钨铜合丝螺纹加工结论

    1、对M2．－6H内螺纹举行(50件一组
，共四组200件)加工试验
，螺纹TZ塞规及格率为95%－98%
，印证了底径尺寸选择的准确性
。在加工钨铜合金质料的小螺纹时
，螺纹底径的加工尺寸必需大于通俗质料的底径尺寸
，且只管选择上极限
，加工出的零件才华完全切合设计要求
，一次交验及格率可达98%
，大幅提高了加工效率
。